In Maschinen «schlummern» enorme Energiereserven

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Energieeffiziente Komponenten als Stellschraube

Als grösste Stellschraube haben sich beim Optimieren einer derartigen Maschine energieeffiziente Komponenten erwiesen, weil sie laut Rummel «die Einschaltlast der Maschine und damit den grössten Anteil des Energieverbrauchs senken». Das Verbessern der Energiebilanz macht sich auch in Euro und Cent bezahlt. So sinken die absoluten Kosten einer optimierten Drehmaschine des Typs 250 DS (bei Stromkosten von 0,1 Euro/kWh und Druckluftkosten von 0,02 Euro/m³) im Vergleich zu dem Vorgängermodell VLC 800 MT bei der Bearbeitung von 2,39 auf 1,70 Euro/h und in Betriebsbereitschaft von 1,68 auf 1,50 Euro/h.

Die Süddeutschen sorgen aber auch dafür, dass ältere Maschinen weniger Energie verbrauchen. Die Fachleute haben an einer Drehmaschine VSC 250 KBS (Baujahr 2005) Druck, Leckage, Durchfluss, Temperatur und Leistungsaufnahme gemessen. Bei der Maschine fiel den Retrofit-Fachleuten der enorme Druckluftbedarf von 53 Nm³/h (N steht für Norm) auf, der normalerweise bei 10 Nm³/h liegt. Rummel: «Wir empfahlen dem Kunden unter anderem die Beseitigung der Leckagen, Einbau eines Luftmengenzählers, Optimierung der Absaugung und des Kühlaggregats.»

Kaltumformen spart 44 Tonnen Stahl

Geschlossene Prozessketten sparen in erster Linie Material, dann Energie und damit auch Kosten. Dazu ein Praxisbeispiel: Beim Umformen eines rund 350 Gramm schweren Bauteils einer Pkw-Lenkung sinkt der Bedarf an Rohmaterial im Vergleich zum Zerspanen um 44 Gramm. Dr. Kohlsmann: «Bei einer Million auf einer Maschine im Jahr produzierten Lenkritzel sind es dann immer hin schon 44 Tonnen Stahl, deren Späne der Anlagenbetreiber nicht waschen muss - und die gar nicht erst produziert und transportiert werden müssen.» Hinzu komme, dass das Kaltumformen extrem kurze Prozesszeiten mit deutlich geringerem Energieaufwand aufweise.

Auch die Nachfrage nach energieeffizienten Verfahren nimmt zu. So fragen die Kunden immer öfter, wie viel Energie eine Maschine beim Herstellen eines bestimmten Bauteils verbraucht. «Diese Angaben gehen in einen Bewertungskatalog ein», sagt der Geschäftsführer. «Zu den Vorreitern gehören dabei einige europäische Automobilhersteller.» Ergänzung von Jens Wunderlich, Geschäftsbereichsleiter Vertrieb: «Wir müssen heute bereits Geräte installieren, die den tatsächlichen Verbrauch an Energie oder etwa Druckluft nachweisen.»

Elektromechanik statt Hydraulik

Mit dem Blick auf Watt und Euro nahm das Unternehmen beispielsweise die Antriebe ihrer Anlagen unter die Lupe und ersetzte bei einer Verzahnungsmaschine die Hydraulik durch eine elektromechanische Antriebsachse. Automobilhersteller sparen dank des Wechsels nun bis zu 30 Prozent an Energie, weil die Elektromechanik in Bearbeitungspausen keine Energie verbraucht.

Die Nachhaltigkeit hat das Unternehmen mit einem Spezialprogramm im Visier. «Wir können die Prozesse so einstellen, dass bestimmte Verbrauchsspitzen vermieden werden», sagt der Geschäftsführer. «Das führt im Idealfall dazu, dass der Betreiber eine kleinere Maschinenkategorie mit wesentlich geringeren Verlustleistungen einsetzen kann.»

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