Schwerzerspanung Mit flexibler Fertigung zu höherer Produktivität

Autor / Redakteur: Wolfgang Klingauf / Anne Richter

Pumpen- und Kompressoren-Hersteller CVS investierte in ein flexibles Fertigungssystem mit zwei horizontalen Bearbeitungszentren HEC 630 Athletic von Heckert und einem Schuler-Palettensystem. Der Erfolg zeigt sich in deutlich reduzierten Rüst- und Bearbeitungszeiten.

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CVS liess sich die HEC 630 Athletic mit der leistungsstarken 78-kW-Getriebespindel ausstatten. Sie stellt bis zu 1500 Nm Drehmoment bei 25 % ED bereit und deckt einen Drehzahlbereich von 20 bis 7500 U/min ab.
CVS liess sich die HEC 630 Athletic mit der leistungsstarken 78-kW-Getriebespindel ausstatten. Sie stellt bis zu 1500 Nm Drehmoment bei 25 % ED bereit und deckt einen Drehzahlbereich von 20 bis 7500 U/min ab.
(Bild: Heckert)

Die CVS Engineering GmbH entwickelt, produziert und vertreibt Vakuumpumpen für Saugfahrzeuge, wie sie beispielsweise zur Kanalreinigung eingesetzt werden. Zum Produktprogramm gehören ausserdem Kompressoren für Silofahrzeuge, mit denen sich Medien wie Kunststoffgranulate oder Baustoffe ausleiten lassen. Auch Kompressoren für Tankfahrzeuge sowie Druckluftsysteme für Strassenbahnen, S-Bahnen und Nahverkehrszüge zählen zu den Geschäftsfeldern des Unternehmens im badischen Rheinfelden. Seit dem Gründungsjahr 2006, als CVS mit 30 Mitarbeitern an den Start ging, hat sich das Unternehmen sehr erfolgreich entwickelt, wie Prokurist und Produktionsleiter Uwe Schröter berichtet: «Wir sind heute 57 Mitarbeiter und erwirtschaften einen Jahresumsatz von rund 14 Mio. Euro. Den Erfolg verdanken wir in erster Linie unseren Mitarbeitern, die schon bei der Firmengründung langjährige Erfahrung in der Kompressoren- und Vakuumpumpen-Welt einbringen konnten.» So eroberte sich CVS innerhalb weniger Jahre rund 70 Prozent des deutschen Vakuumpumpen-Marktes für Saugfahrzeuge und ist damit klarer Marktführer. Als Lieferant trocken laufender Schraubenkompressoren für Silofahrzeuge liegt das Unternehmen in Deutschland mittlerweile auf dem zweiten Platz. Auch international sind die Rheinfeldener Pumpen- und Kompressorenbauer stark vertreten.

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Der Start war trotz all der erfahrenen Mitarbeiter nicht leicht. Das zur Verfügung stehende Kapital musste optimal eingesetzt werden. Für die Fertigung bedeutete das, zunächst auf bewährte Maschinen in gebrauchter Ausführung zurückzugreifen. Produktionsleiter Schröter erklärt: «Die Hauptkomponenten der Pumpen und Kompressoren fertigen wir selbst. Dazu benötigen wir leistungsstarke Bearbeitungszentren, aber auch Maschinen zur Bearbeitung von Kleinteilen und für Sonderbearbeitungen, etwa fürs Honen. Mit unserem Maschinenpark ist es uns gelungen, eine hohe Qualität zu erzeugen und dabei auch auf besondere Kundenwünsche eingehen zu können.» Das erfordert hohe Flexibilität, insbesondere wenn man die Lieferzeiten betrachtet. Laut Uwe Schröter liegt der von den Kunden gewünschte Bestellhorizont bei den Saugfahrzeugen zwischen einem Tag und vier Wochen. Bei Silofahrzeugen beträgt die Spanne nur maximal zwei Wochen, dann sollten die bestellten – meist fünf bis zehn – Kompressoren komplett zur Auslieferung bereit stehen.

Flexibles Fertigungssystem für höhere Produktivität

In den letzten Jahren haben sich die wirtschaftlichen Rahmenbedingungen verschärft. Auch neue Produktentwicklungen erforderten bei CVS eine modernisierte Fertigung, die noch schneller und flexibler agieren kann. Ein Mitarbeiterteam um Andreas Marterer, der in erster Linie zuständig für die Arbeitsvorbereitung ist, übernahm Anfang 2011 die Aufgabe, den kompletten Fertigungs- und Montageprozess zu überdenken und nach modernen Kriterien neu zu planen – inklusive der Investition in innovative Maschinen und Automatisierungsequipment. Kernelement der neuen flexiblen Fertigung sollten zwei über ein lineares Palettensystem verbundene Bearbeitungszentren sein. Auf der EMO 2011 besuchten die CVS-Verantwortlichen mehrere Werkzeugmaschinenhersteller und informierten sich detailliert über relevante Zerspanungsmöglichkeiten. Produktionsleiter Schröter war vom Ergebnis überrascht: «Die meisten Hersteller, insbesondere die Anbieter aus Fernost, hatten sich damals auf schnelle, leichte Zerspanung konzentriert, wie sie vor allem in der Automobilindustrie benötigt wird. Für ein mittelständisches Unternehmen wie uns, das Schwerzerspanung in kleinen Losen betreibt, war das Angebot eher gering, so dass wir nur zwei Anbieter in die engere Auswahl nahmen.»

Andreas Marterer konkretisiert die erforderlichen Bearbeitungsaufgaben: «Wir zerspanen Verdichter-, Ventil- und Getriebegehäuse, dazugehörende Deckel sowie Flansche, Ölbehälter und Ähnliches – meist in Losgrössen unter 30 Stück. Zu 75 Prozent sind die Teile aus Grauguss, zu 20 Prozent aus Aluminium. Den Rest bestreiten andere Werkstoffe.» Vor allem für die Gusszerspanung müssen die Bearbeitungszentren eine hohe Leistungsfähigkeit aufbieten. «Eine zentrale Bearbeitung in unserem Haus ist das Ausspindeln der Pumpengehäuse. Diese Art der Zerspanung nutzen wir für alle Lagerungen und Gehäusebohrungen, beginnend bei 30 mm bis hin zu 520 mm Durchmesser. Dafür benötigen wir eine starke Spindel, die mindestens ein Drehmoment von 900 Nm zur Verfügung stellen muss.» Eine weitere entscheidende Forderung war ein Werkzeugmagazin mit mehr als 200 Plätzen und ein Wechsler, der auch mit grossen Werkzeugen zurechtkommt, die bis zu 30 kg wiegen und über 450 mm lang sein können.

(ID:44070810)