Tour de France Mit Zerspanung zum Tour-de-France-Sieg

Redakteur: Anne Richter

>> Als berühmtester Velohersteller der Schweiz hat BMC schon die Tour de France gewonnen. Sowohl für die High-End- wie auch die Serienfertigung gilt: Neben der Herstellung von Karbonrohren als Basis für die Velorahmen zerspant das Unternehmen alle Montage- und Zubehörteile mit einem Bearbeitungszentrum von Haas.

Firmen zum Thema

Die Karbonrahmen: Die Herstellung von Karbonrohren dominiert die Produktion bei BMC.
Die Karbonrahmen: Die Herstellung von Karbonrohren dominiert die Produktion bei BMC.
(Bild: Urma)

ari. Wie Radsportbegeisterte und die Brancheninsider wissen, waren die vergangenen zehn Jahre für den berühmtesten Schweizer Velohersteller BMC eine aufregende, aber zuweilen auch etwas holprige Zeit. Das ursprünglich von einem ausgewanderten Engländer, der Räder für die britische Marke Raleigh herstellte, gegründete Unternehmen wurde 2001 von dem Schweizer Geschäftsmann Andy Rihs gekauft. Dieser baute in Grenchen unweit von Bern ein beeindruckendes neues Werk mit dem einfachen und klaren Ziel auf, ein Fahrrad und ein Team zu erschaffen, die in der Lage sind, die Tour de France zu gewinnen.

High-End- und Massenfertigung

Der Sieg kam schliesslich im Jahr 2011 mit dem Australier Cadel Evans. Seitdem hat sich der Ruf von BMC als Hersteller der begehrtesten und modernsten Fahrräder weiter gefestigt. Neben den Team-Rädern baut das Werk aber auch Sonderanfertigungen mit von Hand fertiggestellten Karbonrahmen für Profi- und Amateur-Radrennfahrer wie auch für wohlhabende Dilettanten.

Bildergalerie

Am anderen Ende des Preisspektrums finden sich die Massenrahmen, die BMC in China und Taiwan fertigen lässt, wo dauerhaft stationierte und vom Unternehmen sanktionierte Ingenieure über die Qualität wachen, bevor diese Räder ihren Heimweg nach Europa antreten. «Wenn die Räder hier ankommen, sind sie zu 80 Prozent fahrtauglich», meint Martin Känzig, Chief Operating Officer (COO) bei BMC in Grenchen. «Wir ergänzen lediglich die Räder und die Gabel. Nur die wirklichen High-End-Fahrräder, die mit den Optionen, werden von Anfang bis Ende hier im Impec-Werk gefertigt.»

Herstellung der Karbonrohre – charakteristische Komponenten

Den Besucher von Grenchen, den die Spezialanfertigungen selbst nur wenig beeindrucken, der begeistert sich vielleicht für den mehrere Millionen Euro teuren, dreistufigen Prozess zur Herstellung der Karbonrohre, der das Impec-Werk dominiert und, so behauptet Känzig, in der Welt seinesgleichen sucht. Aktuell werden für jeden BMC-Impec-Rahmen etwa vier Kilometer Karbonfaser benötigt. Impec steht für die Abkürzung von impeccable und bedeutet im Deutschen makellos. Die nahtlosen Karbonrohre sind kritische und charakteristische Komponenten eines BMC-Impec-Rades.

Der Prozess beginnt mit dem Flechten. Hier wird jeder Silikon-Rohrkern von einem Roboter geladen und anschliessend mit vier Schichten Karbonfasern umflochten. Der Roboter erkennt, um welches Rohr es sich handelt, lädt die passenden Programme und startet den Flechtprozess. Je nach Länge und Komplexität ist das Rohr nach etwa sieben Minuten fertig geflochten. In einem zweiten Schritt folgt das Verharzen. Hierbei erhält das Rohr seine endgültige Form und das Harz wird eingepresst und härtet aus. Zu guter Letzt werden die Rohre von einem 6-Achsen-Roboter und einer Diamantsäge auf die richtige Länge geschnitten. Känzig dazu: «Gegenwärtig produzieren wir auf diese Weise pro Jahr etwa 1300 Fahrräder, wobei die Fertigungskapazität bei über 2500 Stück liegt.»

Zerspanung wichtiger Montage- und Zubehörteile

Kleiner und weniger durchdringend als die Maschinen zur Herstellung der Rohe, aber genauso wichtig, ist das einzige CNC-Bearbeitungszentrum VF4-SS Super Speed von Haas, das im Jahr 2010 im Unternehmen installiert wurde. «Die Haas-Maschine wird verwendet, um Montagestelle und Befestigungsvorrichtungen, Kunststoffteile und F+E- oder Prototypenteile für neue Fahrräder zu fertigen. Für die Letzteren arbeiten wir mit 3D-CAD-Programmen. Die Teile werden dann auf der Haas bearbeitet. Wir glauben, das geht schneller und einfacher als mit anderen Technologien, wie dem 3D-Drucken. Ausserdem erhalten wir so ein Teil, das die tatsächlichen mechanischen Eigenschaften besitzt und für Tests unter realen Einsatzbedingungen verwendet werden kann», berichtet Känzig.

«Die Haas bei BMC ist auch», ergänzt Känzig, «für zukünftige Produktionsaufgaben vorgesehen. Für die nächste Produktgeneration schwebt uns vor, die VF4-SS zum Fräsen von Rahmenrohren einzusetzen, damit diese enger zusammen montiert werden können. Um diese Strategie möglichst effektiv umzusetzen, werden wir wohl eine zweite VF4-SS benötigen. Letztendlich planen wir, ein völlig neues Fahrrad mit weniger Teilen als beim aktuellen Modell herzustellen.»

Aufwändiges Konstruktionsmerkmal der Marke

BMC produziert selten Rahmen mit einem konventionellen runden Querschnitt. «Das bringt keine technischen Vorteile», erläutert Känzig, «sondern ist eher ein Konstruktionsmerkmal, das unsere Marke kennzeichnet. Allerdings erschwert diese Form die Herstellung der notwendigen Werkzeuge.» Das war der Hauptgrund, aus dem das Unternehmen in eine Haas-Maschine investierte. Als das aktuelle Produktionsmodell im Jahr 2010 entwickelt wurde, standen die Techniker bei BMC unter Zeitdruck. Sie mussten möglichst schnell die Prototypen- und Testphase abschliessen und die Produktion aufnehmen.

«Damals hatten wir anscheinend immer Probleme, von unseren externen Zulieferern die Montageteile und Werkzeuge pünktlich und budgetgerecht zu erhalten», erläutert Känzig. «Daher kamen wir zu der Überzeugung, dass das aktuelle System zu teuer und zu zeitaufwändig ist. Einer unserer Techniker hatte zuvor bei einem Unternehmen gearbeitet, das mechanische Teile herstellte. Er war bereits mit Haas-Maschinen vertraut und ein grosser Befürworter, so dass uns die Entscheidung zugunsten der VF4-SS leicht gefallen ist. Heute nutzen wir die Maschine nicht nur für die Befestigungsvorrichtungen und Werkzeuge, sondern auch für einige der kleineren Teile, die man an manchen Modellen findet. Wir haben auch begonnen, Kunststoffteile, d. h. die Rohrverbindungen, zu fräsen. Nach ein paar Änderungen an der Konstruktion hatte sich die Form leicht verändert. Anstatt die Spritzgiesswerkzeuge zu zerstören und neu anzufertigen, was sehr teuer gewesen wäre, haben wir beschlossen, sie lieber auf der Haas-Fräsmaschine zu bearbeiten.»

Fertigung individuell angepasster Velos

Die technisch anspruchsvollen Rennvelos des Unternehmens, die bei der Tour de France und anderen grossen Sportveranstaltungen fahren, werden ebenfalls im Werk von Grenchen nach den Vorgaben der Kunden produziert und fertiggestellt. So wird beispielsweise die Rahmenfarbe an die Position des Fahrers angepasst: Grün für den Führenden in der Punktewertung (die stabilste Fahrerleistung), Weiss mit roten Punkten für den «Bergkönig» und Gelb für den Gesamtsieger. Es ist fast unmöglich, den Wert eines Fahrrades zu beziffern, das auf einzelne Fahrer zugeschnitten und für verschiedene Rennen angepasst wurde.

Grösster Markt für Serienvelos in der Schweiz

«Kunden, die die Spitzenräder kaufen, suchen etwas ganz Besonderes. Für Serienräder ist die Schweiz unser grösster Markt», meint Känzig, «obwohl wir kürzlich auch in Deutschland und Frankreich zugelegt haben, und jetzt nehmen auch in Italien die Umsätze an Fahrt auf. Die USA gehören ebenfalls zu unseren Wachstumsmärkten, wie auch Grossbritannien. Insgesamt stellen wir jedes Jahr etwa 45 000 Serienfahrräder her. Man kann BMC nicht mit einem Hersteller wie zum Beispiel Giant vergleichen, der mehrere Millionen Räder jährlich produziert. Doch wie man am Durchschnittspreis ihrer Räder sehen kann, sprechen sie einen anderen Markt an. Bei den Impec-Rädern können unsere Kunden zwischen der Race-Fit- oder Performance-Fit-Ausführung (höher, sicherer, besser) wählen, während die elektronische Schaltgruppe Shimano Di2 bei allen unseren Produkten zum Einsatz kommt. In der Tat sind wir bei Strassenrädern jetzt einer der grössten Einkäufer von Di2-Schaltgruppen auf der ganzen Welt.»

Innovationen mit flexiblen Werkzeugen

Zwar ist die weltweit wachsende Nachfrage nach Fahrrädern für BMC wichtig, doch sind es eindeutig die nach Kundenwünschen angefertigten High-End-Modelle, die das einst relativ unbekannte Unternehmen zu einer der weltweit begehrtesten Velomarken haben werden lassen.

Mit den flexiblen Werkzeugen und Fertigungsprozessen ist BMC in der Lage, mit Produktentwürfen und Innovationen zu experimentieren und, was genauso wichtig ist, die Montagestelle und Befestigungsvorrichtungen zu bauen, die es für seine neuen Rahmen und Komponenten benötigt. «Die Haas VF-4SS hat sich bereits als ein sehr wichtiger Bestandteil unserer Produktionsabläufe bewährt», schliesst Känzig. «Aktuell wird sie nur zu 70 bis 80 Prozent ausgelastet und jeden Tag finden wir neue Teile, die wir mit ihr fertigen können. Sie ist sehr einfach zu programmieren und zu bedienen sowie äusserst zuverlässig.» <<

(ID:39498020)