50 Jahre Blum-Novotest

Ohne integrierte Messtechnik keine Automatisierung

| Redakteur: Anne Richter

Günther Blum gründet das Unternehmen als Ingenieurbüro für die Werkzeugmaschinenindustrie am 1. Juni 1968.
Günther Blum gründet das Unternehmen als Ingenieurbüro für die Werkzeugmaschinenindustrie am 1. Juni 1968. (Bild: Blum Novotest)

Blum-Novotest hat sich innerhalb von 50 Jahren von einem Ein-Mann-Ingenieurbüro zu einem Technologieführer entwickelt. Zum Jubiläum am 7. Juni 2018 veranstaltete der Messtechnikspezialist den Blum Tech-Talk. Eine gute Gelegenheit für einen Blick zurück und eine Analyse, was diesen Erfolg ermöglicht hat.

In 50 Jahren vom Ein-Mann-Ingenieurbüro zum Technologie- und Weltmarktführer - das ist nicht allzu oft zu finden. Mit Innovationskraft, intelligenten Lösungen und höchster Detailversessenheit hat die Blum-Novotest GmbH dieses Ziel erreicht. Zur Feier des Ereignisses veranstaltete das Unternehmen am 7. Juni 2018 den Blum Tech-Talk in einem ganz besonderen Rahmen: Zahlreiche Gäste aus über 20 Ländern hörten spannende Vorträge hochkarätiger Experten, sahen interessante Vorführungen im Blum Tech-Center und erlebten mit der Vorstellung eines Spindelprüfstandes ein Produkt, das die Erfahrung aus über 50 Jahren in sich vereint.

Ingenieurbüro zur Konstruktion von Werkzeugmaschinen

Der Grundstein für die hohe Prozesssicherheit der Blum Fertigungsmesstechnik wurde früh gelegt. Bereits zum Ende seines Luft- und Raumfahrtstudiums in Stuttgart hatte sich Firmengründer Günther Blum intensiv mit Werkzeugmaschinen beschäftigt. Er konstruierte neben dem Studium für verschiedene Firmen und gründete am 1. Juni 1968 sein eigenes Ingenieurbüro. In den folgenden Jahren arbeitete das Büro schon für namhafte Unternehmen, darunter Stama in Schlierbach oder die japanische Fanuc Corporation. Schon ein Jahr nach der Gründung wurde das Leistungsangebot von der Mechanik-Entwicklung auf die Elektroplanung erweitert. Das Ingenieurbüro entwickelte zu einer Zeit, in der andere noch auf Schütztechnik setzten, bereits eigene halbleiterbasierte Anpasssteuerungen. Diese extrem zuverlässigen Steuerungen wurden hauptsächlich in Werkzeugmaschinen von Stama eingesetzt und waren bis Anfang der 1980er-Jahre einer der Hauptumsatzbringer für das Unternehmen. Blum hatte während dieser Jahre Pionierarbeit im Bereich der Werkzeugmaschinenentwicklung geleistet: So war das Ingenieurbüro zum Beispiel an der Entwicklung der bis heute erfolgreichsten Werkzeugmaschine weltweit beteiligt.

Eine bewährte Technologie auf ein neues Level heben

Interview mit Wolfgang Reiser, Blum-Novotest

Eine bewährte Technologie auf ein neues Level heben

25.04.18 - Blum Novotest hat im vergangenen Jahr ihren neuen LC50-Digilog vorgestellt. Hier wurde das von den Messtastern bekannte Digilog-System in ein Lasermesssystem integriert, was die Messzeit verkürzt. Im Interview dazu Wolfgang Reiser, Technischer Leiter Bereich Messkomponenten. lesen

Prozessintegrierte Messtechnik für Automatisierung

Ende der 1970er-Jahre kam Günther Blum eine entscheidende Erkenntnis, die den weiteren Weg des Unternehmens prägen sollte: Automatisierung ist ohne prozessintegrierte Messtechnik unvollständig. Ein Ansatz waren Messsysteme, die direkt in der Werkzeugmaschine den Prozess überwachen sollten. Ein anderer Postprozessmessmaschinen, die nicht mehr in einem separaten Messraum, sondern direkt in der Fertigung stehen. Die langjährige Beschäftigung mit NC-Werkzeugmaschinen und deren Elektronik schienen eine gute Basis zu sein, in dieses Geschäftsfeld einzusteigen. Beide Bereiche stellen bis heute zwei der drei Pfeiler des Blum-Produktprogramms dar. Im Letzteren liefert Blum unter anderem spezialisierte Post-Prozess-Maschinen für die Qualitätskontrolle bei der Fertigung von Bremsscheiben, Wellen und Achsen, also vornehmlich für rotationssymmetrische Teile.

Die erste 2D-Messmaschine stellte das Unternehmen 1983 vor. Eine ganze Reihe weiterer Messmaschinen mit der eigenen NC-Steuerung folgten, die in erster Linie in der Automobilindustrie eingesetzt werden. Viele davon wurden mit Automatisierungstechnik ausgestattet und vernetzt, sodass die Anlagen heute in geschlossenen Regelkreisen zum Einsatz kommen und direkt in den Produktionsprozess eingreifen.

Messtaster mit extrem hoher Genauigkeit

1982 brachte Blum seinen ersten Messtaster zur Werkstückmessung und bald darauf auch Tastköpfe zur Werkzeugmessung in Bearbeitungszentren auf den Markt. Solche Taster waren zwar bereits erhältlich, die ersten Blum-Werkstücktaster verfügten aber schon damals über ein bidirektionales Messwerk und eine verschleissfreie, optoelektronische Signalgenerierung. Dadurch waren eine extrem hohe Genauigkeit und deutlich höhere Antastgeschwindigkeiten möglich. Noch heute sind Taster, die auf der ersten von Blum entwickelten Technologie basieren, in Form der hochmodernen TC51-Baureihe im Angebot – mittlerweile wahlweise mit Infrarot- oder Funkübertragung. Bis im Jahr 2003 die erfolgreiche multidirektionale TC-Messtaster-Serie vorgestellt wurde, war das Unternehmen mit der sogenannten CNC-Taster-Serie vor allem für Kunden im Bereich der Serienfertigung in der Automobilindustrie erste Wahl.

Nach der erfolgreichen Einführung der multidirektionalen TC-Messtaster-Serie brachte Blum 2007 mit der Shark360-Technologie eine weitere wichtige Neuerung: Mit dem auf der EMO erstmals präsentierten Messwerk konnte Blum nun auch ein kompaktes Messsystem für Dreh- und Schleifmaschinen anbieten. Dieses Messwerk bildet die Basis für alle aktuellen digilogen Werkstückmesstaster und Rauheitsmessgeräte des Unternehmens.

Schnelleres und präziseres Messen mit Digilog-Technologie

2010 ging Blum noch einen Schritt weiter und stellte die Digilog-Technologie vor, mit der ein Messtaster nicht nur ein digitales ‚Ein-Aus‘-Signal liefern kann, sondern auch einen stetigen Strom analoger Messwerte. Eingesetzt werden solche Systeme immer dann, wenn eine Werkstückkontur auf Bearbeitungsfehler hin überprüft werden soll. Die Digilog-Taster werden einfach scannend über die Oberfläche geführt, wodurch in kürzester Zeit ein Messergebnis zur Verfügung steht. Dem 2010 vorgestellten Taster TC76-Digilog folgte im Lauf der Jahre eine ganze Reihe an digilogen Messsystemen: 2012 zum Beispiel der TC64-Digilog mit BRC-Funktechnologie oder 2013 das erste Rauheitsmessgerät zur automatisierten Prüfung von Werkstückoberflächen in Bearbeitungszentren. 2017 wurde das Lasersystem LC50-Digilog vorgestellt, sodass diese Technologie aufgrund tausender Messwerte pro Sekunde nun auch die Werkzeugmessung in Bearbeitungszentren deutlich schneller, nochmals präziser, extrem prozesssicher sowie zukunftssicher durch neueste Einsatzmöglichkeiten machte.

Lasermesstechnik für Werkzeugmaschinen

Ab der zweiten Hälfte der 1980er-Jahre leistete Blum viel Entwicklungsarbeit im Bereich der Lasermesstechnik für Werkzeugmaschinen. Dieser Schritt war eine logische Weiterentwicklung des bis dahin verfolgten Wegs mit taktilen Messsystemen. G. Blum hatte schon im Jahr 1982 die Idee eines Lasers, der zur Überwachung von Werkzeugen benutzt werden kann. Die ersten Versuchsaufbauten ab 1987 arbeiteten mit einer Helium-Neon-Laserröhre, die bezüglich der Strahlqualität ideal war, wegen der zu langen Aufwärmzeit, unbefriedigender Lebensdauer und der Baugrösse aber letztlich ausschied. Mit der Verfügbarkeit von Rotlicht-Laserdioden kam der Durchbruch zu praktisch einsetzbaren Systemen und so konnte Blum im Jahr 1991 das erste marktfähige Lasermesssystem zur Werkzeugbruchkontrolle vorstellen. Bald folgten kompaktere Systeme, die über die reine Bruchkontrolle hinaus die Vermessung der Werkzeuge per Laser möglich machten. Im Jahr 2001 führte die dritte Generation den Zusatz NT – Neue Technologie. Mit Hilfe eines integrierten Mikroprozessors stiegen die Fähigkeiten der Lasermesssysteme stark an, sodass beispielsweise auch Verschleiss- und Rundlaufkontrollen oder die Überwachung einzelner Schneiden möglich wurden. Zudem konnte der Einfluss von Kühlmittel auf das Messergebnis stark reduziert werden. 2007 unterstützte Blum den Trend zu Kombinationsmaschinen Drehen/Fräsen und stellte das System NT-H 3D vor: Ein Hybridsystem aus Messtaster und Lasersystem, mit dem nun erstmals das komplette Werkzeugspektrum von Dreh-Fräszentren gemessen und überwacht werden konnte. Einen Technologiesprung stellte schliesslich die Übertragung der Digilog-Technologie von den Messtastern auf die Lasersysteme im Jahr 2017 dar.

Vereintes Know-how: Prüfstandserie für Werkzeugmaschinenspindeln

1994, also vor knapp 25 Jahren, kam die Willicher Firma Novotest, ein Hersteller von Prüfständen, zum Unternehmen dazu – Blum-Novotest war geboren. Dieser Bereich entwickelt und baut Funktions-, Leistungs- und Lebensdauerprüfstände für die Automobil- und Hydraulikindustrie, beispielsweise für das Testen von Getrieben und Gelenkwellen. Die Getriebeprüfstände von Blum-Novotest sind seit Jahrzehnten fester Bestandteil in der Automobilindustrie. Vom Kleinwagen bis zum elektrischen Stadtbus, vom handgeschalteten über Automatik- bis hin zu Doppelkupplungsgetrieben, vom Entwicklungsprüfstand bis zu verketteten Serienprüfständen reicht die Palette an Anwendungen, die der Geschäftsbereich für namhafte Fahrzeug- und Getriebehersteller realisiert. Gelenkwellenprüfstände von Blum-Novotest simulieren die relevanten Betriebsbedingungen an Gelenkwellen in Kraftfahrzeugen.

Auf dem Tech-Talk zum 50-jährigen Jubiläum stellte Blum-Novotest mit einer Prüfstandserie für Werkzeugmaschinenspindeln die erste Produktlinie vor, in der das Know-how aller drei Geschäftsbereiche vereint ist: Die innovativen Prüfstände sind sowohl als Labor- wie auch als End-of-Line-Prüfstände erhältlich und ermöglichen eine vollumfängliche Prüfung und Auswertung der Spindelqualität. Werkzeugmaschinenhersteller können damit beispielsweise kostspielige Garantie- und Serviceeinsätze durch Sicherstellung der Produktqualität vor Einbau bzw. Auslieferung vermeiden. Wurde eine Spindel durch einen Prüfstand von Blum-Novotest vor der Auslieferung geprüft und ist das Lasermesssystem LC50-Digilog in der Werkzeugmaschine verbaut, ist sogar ein durchgängiger Vergleich zwischen aktuellem und Auslieferungszustand möglich. Schliesslich werden Merkmale wie die Rundlaufcharakteristik bereits im Prüfstand mit dem High-End Lasermesssystem erfasst. So kann die Spindelperformance über den gesamten Produktlebenszyklus dokumentiert werden. Das Highlight der neuen Prüfstandreihe ist die innovative Prüfsoftware: In ihr steckt die Erfahrung aus fast 30 Jahren Prüfstandentwicklung für die weltweite Automobilindustrie. Sie ermöglicht zum Beispiel die Erstellung von Prüfabläufen für verschiedenste Anwendungen wie Reversierbetrieb, Maximal-Drehzahl-Test, Sonderprüfungen etc. und kann flexibel auf die Kundenbedürfnisse angepasst werden.

Internationalisierung und Softwarelösungen

Neben den Produkten entwickelte sich auch das Unternehmen Blum-Novotest kontinuierlich weiter: So war die zweite Hälfte der 1990er-Jahre von zwei Themen geprägt: Der beginnenden Internationalisierung des Unternehmens und der Erkenntnis, dass die Lieferung von Hardware nicht ausreicht – die Kunden brauchen komplette Lösungen, die sich möglichst unkompliziert einsetzen lassen. In der Folge kamen Softwareentwicklung und Applikationsberatung stärker in den Fokus des Unternehmens. Alexander Blum, seit dem Jahr 2001 Geschäftsführer von Blum-Novotest, unterstreicht: «Wir wachsen nicht des Wachstums wegen. Doch wenn man heute nachhaltig in unserer Branche wirtschaftlich erfolgreich sein will, muss man global aufgestellt und innovativ sein sowie ein komplettes, umfassendes Portfolio anbieten können. Wir leisten überall auf der Welt den selben qualitativ hochwertigen Service gepaart mit Applikationsunterstützung, die unseren Endkunden den gewinnbringenden Einsatz unserer Produkte erlaubt. Am Ende des Tages produzieren unsere Kunden mehr Gutteile in insgesamt höherer Qualität – das zählt.» So sind mittlerweile neben der Softwareentwicklung auch die Schulungen und der Service wichtige Faktoren.

Alexander Blum wagt den Blick in die Zukunft: «Trends wie Industrie 4.0 und IoT spielen uns in die Karten: Der Prozess rückt immer mehr in den Mittelpunkt – und da passen unsere Produkte perfekt hinein. Wie mein Vater schon früh erkannte, ist das Messen in der Maschine heute ein unverzichtbarer Teil dieses Prozesses. Dem folgt auch der Trend zur adaptiven Fertigung – man fräst nicht blind ein Rohteil, sondern misst einer sinnvollen Messstrategie folgend und passt die Bearbeitung so an, dass das gewünschte Endergebnis entsteht.» -ari- SMM

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