Neues Maschinenkonzept mit Hedelius Rotaswing (RS) mit kombiniertem Arbeitsraum Standardisierung für mehr Flexibilität und Effizienz

Autor: Anne Richter

Komax Wire hat einen Teil seiner Produktion vereinheitlicht und ist damit effizienter und flexibler geworden. Auf sechs identischen Hedelius-Bearbeitungszentren RS 505K wird jetzt das gesamte Teilespektrum gefertigt, bis anhin gab es für jede Bearbeitungsaufgabe spezialisierte Maschinen.

Firmen zum Thema

Komax Wire ist Pionier und Marktführer im Bereich der automatisierten Kabelverarbeitung für präzise Kontaktverbindungen. Die Automobilindustrie ist dafür ein wichtiger Einsatzbereich.
Komax Wire ist Pionier und Marktführer im Bereich der automatisierten Kabelverarbeitung für präzise Kontaktverbindungen. Die Automobilindustrie ist dafür ein wichtiger Einsatzbereich.
(Bild: Anne Richter, SMM)

Komax Wire ist Pionier und Marktführer in der automatisierten Kabelverarbeitung. Das Unternehmen mit Standort in Dierikon im Kanton Luzern stellt Maschinen und Anlagen für alle Automatisierungs- und Individualisierungsgrade für verschiedene Industrien her. Neben der Produktion von Standardmaschinen konzipiert und fertigt das Unternehmen kundenspezifische Lösungen und Sondermaschinen.

Entsprechend hat Komax seine mechanische Fertigung organisiert. Während die Bauteile für die Standardmaschinen auf speziellen Produktionsmaschinen gefertigt werden, ist die Fertigung für den Systembau in einem sogenannten Flex-Shop organisiert. «Der Flex-Shop funktioniert ähnlich wie eine kleine Firma in der Firma», erklärt Peter Arnold, Leiter mechanische Fertigung bei Komax Wire, und ergänzt: «Hier werden vor allem Einzel- und Kleinstserien bis zu zehn Bauteilen gefertigt.» Nicht nur fast alle mechanischen Bauteile für die Sondermaschinen werden hier gefertigt, sondern auch Ersatzteile und Prototypen. Auch Änderungen werden vorgenommen. Eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten von bis zu wenigen Stunden sind deshalb gefordert.

Bildergalerie
Bildergalerie mit 14 Bildern

Individuelle Einzellösungen erschweren Planung

Das Teilespektrum reicht dabei von kleineren komplexen typischen 5-Achs-Bauteilen bis hin zu grös­seren und bis zu 800 mm langen Bauteilen für die 3-Achs-Bearbeitung. Bisher wurden die Bauteile jeweils auf den entsprechenden 5-Achs- und 3-Achs-Maschinen gefertigt. Insgesamt wurden für die Fertigung vier verschiedene Technologien verwendet. Und nicht nur das. Jede Maschine war einem Bediener als Einzelarbeitsplatz zugeordnet. «Das führte dazu, dass die Bediener ihre Maschine quasi als Eigentum ansahen und die Maschine dann auch persönlich eingerichtet hatten», erzählt P. Arnold. «Jeder Bediener hatte seine speziellen individuellen Lösungen für bestimmte Bearbeitungen gefunden, die er nur selbst kannte. Wir hatten eine grosse Anzahl verschiedener Werkzeuge und verschiedener Spannlösungen. Es war sehr umständlich und schwierig, einen Bediener auf seiner Maschine zu vertreten und sich dort zurechtzufinden», berichtet P. Arnold weiter. Aufgrund der verschiedenen Maschinen und der individuellen Einrichtung war auch die Produktionsplanung kompliziert und nur eine geringe Flexibilität in der Fertigung möglich.

Neues Maschinenkonzept: Überzeugungsarbeit und Geduld

Als Investitionen für den Flex-Shop anstanden, war eine Neuorganisation der Produktion angedacht, mit dem Ziel, effizienter und flexibler zu sein. Auf nur einem Maschinentyp, einer Hedelius Rotaswing (RS) mit kombiniertem Arbeitsraum für kombinierte 3- und 5-Achs-Bearbeitung, sollten alle benötigten Bauteile gefertigt werden. Doch der Weg dahin war nicht einfach. «Wir hatten zwar mit der Hedelius eine Maschine, die aus meiner Sicht vom Konzept her perfekt gepasst hat, die Mitarbeiter waren aber anfangs nicht dieser Meinung», berichtet P. Arnold und erklärt: «Für mich war es jedoch ganz wichtig, dass die Mitarbeiter überzeugt sind.» Das bedeutete vor allem Überzeugungsarbeit, Zeit und Geduld. «Natürlich ist es für die Mitarbeiter einfacher, wenn alte Maschinen einfach durch neue Modelle 1:1 ersetzt werden. Die Anlaufphase ist viel kürzer, man hat einfach eine neue, bessere Maschine auf dem aktuellen Stand der Technik. Doch das hätte uns langfristig nicht viel weitergebracht», resümiert P. Arnold. Doch schlussendlich waren alle Mitarbeiter von den Vorteilen des neuen Konzeptes und der neuen Maschine überzeugt. «Jetzt will keiner mehr wechseln», fasst P. Arnold zusammen und ergänzt: «So hat der Changeprozess zwar länger gedauert, aber am Ende hatten wir alle Mitarbeiter im Boot und konnten nur noch gewinnen.»

Das könnte Sie auch interessieren:

(ID:44778841)

Über den Autor

 Anne Richter

Anne Richter

Redaktorin SMM