Herstellung von Implantaten Werkzeuge für alle Fälle

Redakteur: Silvano Böni

Mitsubishi Materials bietet ein umfangreiches Programm an Werkzeugen, mit denen sich nahezu alle Zerspanungsfälle abdecken lassen. Das weiss auch der Westschweizer Implantathersteller Mediliant, welcher unter anderem auf zwei Neuheiten der Japaner setzt.

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(Bild: Messe Hannover)

Im Drehbereich zerspant Mediliant, ein Hersteller von Humanimplantaten, üblicherweise Durchmesser von 5 bis 16 mm, wobei vor allem Titan bearbeitet wird. Titan war es auch, das mit dem Prototyp einer neuen Wendeschneidplatte von Mitsubishi Materials gedreht werden sollte. «Diese Platte haben wir zum Langdrehen kleiner Flansche eingesetzt», berichtet Nicolas Foulaz, Techniker in der Drehabteilung. «An diesen Flanschen, die später eine gewölbte Schraube aufnehmen müssen, werden ein Durchmesser, eine Fläche und mehrere Radien gedreht. Dabei dürfen die Übergänge zwischen den Profilen keine Mängel aufweisen.» Weil bei unterschiedlichen Schnittgeschwindigkeiten wenig Material abgedreht wird, muss zudem sichergestellt werden, dass keine Wickelspäne die Maschine verstopfen. Eingesetzt wurden mit den Platten DCMT11T302-LS MT9005 und DCGT11T302-FS-P MT9015 zwei unbeschichtete Drehsorten der MP9000er-Serie. Inzwischen ist Foulaz von den Platten begeistert: «Der Spanbruch ist hervorragend, und auch die Oberfläche ist viel besser als bei dem vorherigen Werkzeug.» Die Erkenntnisse aus diesen Tests nutzt Mitsubishi Materials schon längst wieder für die weitere Optimierung der Prototypen-Werkzeuge und die Entwicklung neuer Lösungen.

Hocheffiziente Fräswerkzeuge

Dass Mitsubishi Materials auch für die Fertigung grösserer medizintechnischer Teile hocheffiziente Werkzeuge anbietet, zeigt eine Fräsanwendung in Le Locle. Im Zuge der kontinuierlichen Optimierung suchte Mediliant hier ein Schruppwerkzeug mit längerer Standzeit, um häufige Werkzeugwechsel und damit verbundene Anpassungen zu vermeiden. Gleichzeitig wollte man die Werkzeugkosten pro produziertes Teil reduzieren. Bearbeitet werden musste eine Knochenplatte aus Titan Grad 5, die aus dem Ganzen zu schruppen war. Weil Mediliant sowohl Maschinen mit eher geringer als auch mit hoher Leistung einsetzt, sollte die Verwendung des Fräsers auf beiden Maschinentypen möglich sein. Mit dem neuen VQ-Fräser von Mitsubishi Materials ist das heute kein Problem. «Vor allem konnten wir mit dem 12-mm-Torusfräser, der mit einem Radius von 2,5 mm arbeitet, die Standzeit von vormals 200 Minuten auf 640 Minuten mehr als verdreifachen», freut sich Nicolas Pinguet, Techniker in der Fräsabteilung. Unter Zustimmung von Daniel Dietsch, Handelsvertreter von Mitsubishi Materials in der Schweiz, ergänzt Kobi Tobler von Mitsubishi Materials: «Zu diesem Ergebnis trägt die glatte Zero-µ-­Oberfläche der PVD-Beschichtung ebenso bei wie die ausgesprochen scharfe Schneidkante. Ausserdem bietet das Schruppwerkzeug durch seine ungleiche Teilung und den ungleichen Drall eine hohe Stabilität.» Inzwischen setzt Mediliant den Universal-Fräser für die gesamte Teilefamilie auf allen acht Fräsmaschinen des Unternehmens ein.

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Langfristiger Technologiepartner

Mediliant wurde 1999 als Firma Depuy Ace gegründet und 2012 in die Firma Biomet integriert, um 2014 schliesslich als Management-Buyout aus Biomet hervorzugehen. Mit 50 Mitarbeitern produziert das Unternehmen jährlich mehr als 500 000 Implantate, die von Schrauben über Platten und Nägel bis hin zu Käfigen reichen und zum Grossteil aus Titan, aber auch aus Inox und Kobalt-Chrom-Legierungen gefertigt werden. Mediliant sieht in Mitsubishi Materials einen langfristigen Technologiepartner, mit dem man ankommende Fertigungsprobleme gemeinsam lösen will. «Was uns als Fertigungsunternehmen dabei besonders macht, ist die Lieferung aus einer Hand, die eine vollständige Prozesskette vom Rohmaterial über die präzise Bearbeitung und Sterilisierung der Teile bis zum umfassenden Qualitätsmanagement einschliesst. Um dynamisch weiter zu wachsen, haben wir Mitsubishi Materials als kompetenten Zulieferer und Partner ausgewählt», betont Laurent Ferreux, R&D und Industrial Director bei Mediliant. Als weiteren Schritt plant das Unternehmen, einen Schruppfräser mit 35 mm Schneidlänge durch einen VQ-Fräser mit Schrupp­profil von Mitsubishi Materials zu ersetzen, um die Späne sicher abtransportieren und den Produk­tions­zyklus verkürzen zu können. SMM

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