Werkzeugspannsysteme von Rego-Fix im Einsatz bei Burckhardt Compression Schweizer Werkzeugspanntechnik für Schweizer Hochleistungskompressoren

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Burckhardt Compression mit Hauptsitz in Winterthur steht seit über 180 Jahren für technologische Exzellenz in der Gasverdichtung. Das Unternehmen ist weltweit in mehr als 80 Ländern tätig, beschäftigt rund 3300 Mitarbeitende und entwickelt hochspezialisierte Kolbenkompressorsysteme für anspruchsvolle Anwendungen – von der Petrochemie über Industriegase bis hin zur Wasserstoffmobilität. Neben dem Neumaschinengeschäft System Division (SYST) spielt insbesondere der Servicebereich Service Division (SERV) eine zentrale Rolle: Hier geht es um maximale Verfügbarkeit, kurze Reaktionszeiten und höchste Zuverlässigkeit.

Genau in diesem Umfeld bewegt sich Remo Knecht, Schichtleiter, CNC-Operator und Programmierspezialist bei Burckhardt Compression. Seit 2018 ist er im Unternehmen tätig und verantwortet unter anderem die Fertigung von Verschleissteilen wie Ventilkomponenten im Ersatzteilgeschäft. «Unsere Bauteile sind oft sicherheitskritisch und müssen hohen Drücken standhalten. Gleichzeitig arbeiten wir im Servicebereich häufig unter Zeitdruck, da Stillstände beim Kunden unbedingt vermieden werden müssen», erklärt Knecht.

Die Anforderungen an die Zerspanung sind entsprechend hoch. Zum Einsatz kommen vorwiegend hochlegierte, verschleissfeste Werkstoffe wie 1.4005, 1.4418 oder 1.4571. Diese Materialien gelten als zäh und anspruchsvoll in der Bearbeitung. Präzision und Prozesssicherheit bei gleichzeitig kurzen Durchlaufzeiten sind entscheidend.

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Optimierung der Fertigung: moderne Werkzeugspannung

Ein wesentlicher Hebel zur Optimierung der Fertigung lag in der Werkzeugspannung. Früher setzte man bei Burckhardt Compression in der Service Division (SERV) auf Schrumpftechnologie. Dieses Verfahren brachte jedoch folgende Nachteile mit sich: hoher Zeitaufwand beim Werkzeugwechsel, Wartezeiten durch Abkühlphasen sowie zusätzliche Sicherheitsanforderungen durch den Umgang mit Hitze. «Wenn alle Stationen belegt waren, konnte es bis zu fünf Minuten dauern, bis ein Werkzeug wieder einsatzbereit war», erinnert sich Knecht.

Die Lösung fand man in den Werkzeugspannsystemen von Rego-Fix – konkret im «powRgrip»-System sowie im klassischen ER-Spannzangensystem. Bereits seit 2016 ist «powRgrip» bei Burckhardt Compression Service Division (SERV) im Einsatz und hat sich seither in dieser Division als Standard etabliert.

Sehr einfacheres Handling des «powRgrip»-Spannsystems

Das «powRgrip»-System basiert auf einem rein mechanischen Pressverfahren, bei dem das Werkzeug ohne Wärme oder Hydraulik in die Spannzange eingespannt wird. Das Resultat: hohe Rundlaufgenauigkeit, maximale Haltekraft und vor allem ein deutlich vereinfachtes Handling. «Der Werkzeugwechsel ist schnell, sicher und reproduzierbar. Themen wie Hitze oder Abkühlzeiten gehören der Vergangenheit an», so Knecht. Auch die Mitarbeiterzufriedenheit habe sich spürbar verbessert – nicht zuletzt, weil auf Schutzhandschuhe verzichtet werden kann.

Optimale Spannung für verschiedenste Werkzeuge

Im täglichen Einsatz werden unterschiedlichste Werkzeuge gespannt: von Schaftfräsern im Bereich von Ø3 bis 12 mm über Schlitzfräser bis hin zu Sonderwerkzeugen, Konusfräsern und Radiusfräsern. Der Grossteil dieser Werkzeuge wird im «powRgrip»-System mit PG 25-Aufnahmen gespannt. Zum Einsatz kommen sowohl Standard-Spannzangen als auch PG-CF-Varianten mit integrierten Kühlkanälen, um auch bei Werkzeugen ohne Innenkühlung das Kühlschmiermittel optimal an die Schneide zu leiten.

ER-Spannsystem bei «normal» langen Bohrern

Beim Bohren greift man vorwiegend auf das ER-System zurück, insbesondere in Kombination mit Dichtscheiben für die Innenkühlung. Bei längeren Bohrern wird hingegen aus Stabilitätsgründen ebenfalls das «powRgrip»-System bevorzugt. Diese Kombination ermöglicht maximale Flexibilität bei gleichzeitig hoher Prozesssicherheit.

Werkzeugspannung als Bestandteil der Lean-Strategie

Ein weiterer entscheidender Treiber für die Einführung des «powRgrip»-Systems war die konsequente Ausrichtung der Fertigung nach Prinzipien der Lean-Philosophie. Ziel war es, Prozesse im Sinne des Kunden zu vereinfachen, das Fluss- und das Pull-Prinzip einzuführen, die Durchlaufzeiten zu verkürzen und gleichzeitig die Flexibilität innerhalb der Service Division (SERV) zu erhöhen. Dies alles mit starkem Einbezug der Mitarbeitenden. In diesem Kontext wurde die Fräsbearbeitung als zentraler Taktgeber definiert – sämtliche Bauteile durchlaufen diese Station, wodurch sie den Rhythmus der gesamten Fertigung vorgibt.

Durch die Anwender standardisiert und optimiert

Ein wesentliches Element der Umsetzung ist das First-in-First-out-Prinzip (FIFO), das für Transparenz und einen gleichmässigen Materialfluss sorgt. Gleichzeitig wurde grosser Wert auf die Standardisierung aller Arbeitsplätze gelegt. Einheitliche Spannsysteme wie «powRgrip» leisten hierzu einen wichtigen Beitrag, da sie identische Rüstprozesse beim Fräsen ermöglichen und somit die Vergleichbarkeit sowie Reproduzierbarkeit erhöhen.

Die Vereinheitlichung geht jedoch über die reine Technik hinaus: Auch die Vorrüstarbeitsplätze wurden standardisiert, sodass Werkzeuge unabhängig von Maschine oder Bearbeitungsart nach denselben Prinzipien vorbereitet werden können. Dies reduziert nicht nur Fehlerquellen, sondern ermöglicht auch einen flexiblen Personaleinsatz – ein entscheidender Vorteil in einem Umfeld mit hoher Dynamik und Zeitdruck.

Der starke Einbezug der Mitarbeitenden war ein zentraler Erfolgsfaktor bei der Einführung der Lean-Prinzipien innerhalb der Fertigungszelle. Im Fokus standen dabei die konsequente Ausrichtung auf standardisierte Prozesse, stabile Abläufe und die kontinuierliche Verbesserung (KVP). Viele Lösungen wurden direkt durch die Anwender entwickelt, im täglichen Einsatz hinterfragt und schrittweise optimiert. Dazu zählen beispielsweise ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze mit individuell angepassten Tischen und Transportwagen, klar strukturierten Ablagen sowie Werkzeug-Schattenbrettern im Sinne der 5S-Methodik.

Eine wertvolle Vereinheitlichung

Diese systematische Einbindung der Mitarbeitenden fördert nicht nur die Identifikation mit den Prozessen, sondern ermöglicht auch eine nachhaltige Weiterentwicklung der Fertigung entlang von Lean-Kernprinzipien wie Verschwendungsreduktion, Transparenz und Standardisierung. Das Resultat sind robuste, reproduzierbare Abläufe und messbare Effizienzgewinne im täglichen Betrieb.

In Summe zeigt sich, dass die Entscheidung für das «powRgrip»-System nicht isoliert betrachtet wurde, sondern integraler Bestandteil einer ganzheitlichen Lean-Philosophie ist – mit dem Ziel, Prozesse zu harmonisieren, Rüstzeiten zu minimieren und die Produktivität langfristig zu steigern.

Ein weiterer entscheidender Vorteil zeigt sich in der Organisation der Fertigung: Im Zuge der sogenannten «Spiegelung» einer Fertigungsstrasse – bestehend aus zwei Okuma-Drehzentren und einem DMG-Fräszentrum mit SK40-Spindel – wurde das «powRgrip»-System konsequent übernommen. Ziel war es, identische Voraussetzungen auf allen Maschinen zu schaffen. «Jeder Mitarbeitende soll jede Maschine bedienen können. Die Standardisierung der Spannsysteme ist dafür ein zentraler Faktor», betont Knecht. Ein zweites «powRgrip»-Gerät direkt an der Linie sorgt zusätzlich für minimale Wege und maximale Effizienz.

Gerade im Servicegeschäft, wo Lieferzeiten oft kritisch sind, machen sich diese Optimierungen unmittelbar bemerkbar. Reduzierte Rüstzeiten, hohe Verfügbarkeit und stabile Prozesse zahlen direkt auf die Lieferperformance ein.

Bewährte Zusammenarbeit

Unterstützt wird Burckhardt Compression dabei seit vielen Jahren von der Vischer & Bolli AG. Die Zusammenarbeit zeichnet sich durch hohe Verlässlichkeit, kompetente Beratung und eine breite Produktverfügbarkeit aus. Besonders geschätzt wird auch der benutzerfreundliche Onlineshop sowie die Scan-App, mit der eine schnelle und einfache Nachbestellung ermöglicht wird. «Die Lieferung funktioniert einwandfrei, die Ansprechpartner sind kompetent und die Qualität stimmt – das ist für uns entscheidend», so Knecht.

Das Beispiel aus dem Servicebereich von Burckhardt Compression zeigt eindrücklich, welchen Einfluss moderne Werkzeugspannsysteme auf die Effizienz und Prozesssicherheit in der Fertigung haben können. Mit «powRgrip» und ER-Spannsystem von Rego-Fix wurde nicht nur ein technologischer Wechsel vollzogen, sondern ein wesentlicher Beitrag zur Flexibilität und Leistungsfähigkeit der gesamten Produktion geleistet.

(böh)

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