Interview mit Frank Schädler, Trumpf Der Mensch im Fokus – auch bei Industrie 4.0

Redakteur: Andrea Gillhuber

Wie sieht der Service der Zukunft aus? Frank Schädler, Geschäftsführer von Trumpf Werkzeugmaschinen Deutschland, spricht über die Herausforderungen der digitalen Transformation und darüber, was ein Werkzeugmaschinenhersteller tun kann, um auch im Jahr 2020 noch erfolgreich zu sein

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Service 4.0 bei Trumpf: 35.000 Teile – auch für ältere Maschinen – warten im Trumpf-Logistikcenter auf ihren Einsatz. Ein enormer Aufwand, mit dem der Ditzinger Maschinenbauer dafür sorgt, dass die Maschinen seiner Kunden schnell wieder laufen.
Service 4.0 bei Trumpf: 35.000 Teile – auch für ältere Maschinen – warten im Trumpf-Logistikcenter auf ihren Einsatz. Ein enormer Aufwand, mit dem der Ditzinger Maschinenbauer dafür sorgt, dass die Maschinen seiner Kunden schnell wieder laufen.
(Bild: Trumpf)

Predictive Maintenance, sprich: die vorausschauende Wartung, findet in der Industrie immer mehr Verbreitung. Sie bietet viele Vorteile, beispielsweise geringere Stillstandzeiten und damit eine höhere Effizienz in der Produktion. Wichtig dabei ist es, ein auf den Kunden abgestimmtes Servicepaket zu schnüren.

Werkzeugmaschinen werden immer komplexer. Inwieweit können Anwender ihre Maschine überhaupt noch selbst warten?

Frank Schädler, Geschäftsführer der Trumpf Werkzeugmaschinen Deutschland: "Wir müssen einen Weg finden, mit der Technologiebreite unserer Maschinen umzugehen."
Frank Schädler, Geschäftsführer der Trumpf Werkzeugmaschinen Deutschland: "Wir müssen einen Weg finden, mit der Technologiebreite unserer Maschinen umzugehen."
(Bild: Trumpf)

Eine Wartung, also eine zeitlich vorgeplante präventive Durchsicht der Maschine, kann der Kunde teilweise noch selber machen. Hierzu bietet Trumpf auch entsprechende Kurse an. Die meisten Kunden wählen jedoch einen entsprechenden Wartungsvertrag mit uns, der noch weitere Leistungen beinhaltet. Bei Reparaturen wird es für die Kunden allerdings immer schwieriger, je elektronischer und digitalisierter die Maschinen werden. Das ist ähnlich wie beim Auto: wer kann da heute noch etwas selbst reparieren?

Welches Know-how ist für die Wartung einer Werkzeugmaschine notwendig?

Ein sehr tiefgehendes Know-how. Ein neuer Servicetechniker benötigt in der Regel ein Jahr Einarbeitungszeit, bis er selbstständig beim Kunden Arbeiten durchführen kann. Da bei uns alles aus einer Hand kommt – Maschine, Laser, Werkzeuge, Steuerung, Programmierung –, ist eine sehr breite Wissensbasis gefordert, deshalb ist unser Service eng mit der Entwicklung vernetzt. Zudem bekommen unsere Servicetechniker vier bis acht Wochen Schulungen pro Jahr, und zwar Ausbildungen an der Maschine plus Webtrainings. Um der Komplexität unserer Maschinen gerecht zu werden, arbeiten wir im Tandem: Unsere Servicetechniker im Aussendienst sind mit Innendienstmitarbeitern in ständigem Kontakt. Letztere können über Fernwartung ebenfalls umfangreiche Diagnosen fahren und falls nötig sofort intern Rücksprache mit der Entwicklung halten, um dem Kollegen vor Ort mit dem geballten Trumpf-Know-how zur Seite zu stehen.

Mit VOS (Visual Online Support) bieten Sie ein modulares Servicemodell für Fernwartung an. Ist jede Maschine VOS-fähig?

Grundsätzlich ist jede Maschine dafür vorbereitet. Über VOS können die Kunden unseren Technikern im Innendienst live an ihrer Maschine den Sachverhalt zeigen. Auf diese Weise wird die Problematik direkt am Telefon mit Unterstützung von Bildern, Videos und Tondateien geklärt. Bilddateien können dabei live bearbeitet und mit zusätzlichen Informationen angereichert werden. Alles in allem lösen unsere Techniker heute in Deutschland 75 Prozent der Servicefälle ohne einen Einsatz vor Ort, das entspricht ungefähr 30.000 Anfragen im Jahr. Für den Kunden hat das viele Vorteile: Er hat schneller wieder eine einsatzfähige Maschine, hat keine Wartezeiten – und die Reparatur kommt ihn viel günstiger.

Wie sehen in diesem Bereich Ihre nächsten Schritte aus?

Damit eine Maschine aus der Ferne gewartet werden kann, benötigt man umfangreiche Diagnosemöglichkeiten. Über die neue Schnittstelle Central Link lassen sich an immer mehr Maschinen einfach und komfortabel Daten zum Produktionsstatus auslesen und an Analysesysteme übermitteln. Da wir hier sehr sichere Wege für die Datenübertragung anbieten können, eröffnen sich ganz neue Möglichkeiten.

Mit ausgewählten Testkunden analysieren wir die Datenströme, um möglichen Ausfällen schon von vornherein entgegenzuwirken. Dabei spielt aber auch die nicht immer korrekte Bedienung der Maschine eine wichtige Rolle. Ähnlich wie bei einem PC können Fehlermeldung weggedrückt oder durch einen Neustart der Maschine umgangen werden. Für uns als Hersteller sind dies wichtige Informationen: Sehen wir, dass eine Maschine drei Mal am Tag neu gestartet werden muss, ist das ein wichtiges Indiz für uns. Wir wissen dann, hier ist etwas nicht in Ordnung und können in die Fehleranalyse gehen.

Durch die erfassten Daten können wir auch herausfinden, ob es für einen Fehler X eine Standardlösung gibt, die wir über unseren Support auch anderen Anwendern automatisch zur Verfügung stellen können. Ziel ist es, dass die Maschine in Zukunft dem Anwender selbst sagen kann, wie sie bei Standardproblemen gewartet werden muss.

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