Gewindeschneiden in hochfestem Werkzeugstahl

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Gewinde steht am Ende des Prozesses

Vor der Herstellung eines Gewindes muss das Kernloch gebohrt werden. Dessen Qualität beeinflusst in erheblichem Masse die Wirtschaftlichkeit und die Prozesssicherheit der nachfolgenden Gewindeoperation.

Die Fertigung von Innengewinden ist grundsätzlich eine der anspruchsvollsten Bearbeitungsaufgaben innerhalb der Fertigungstechnik. Eine besondere Herausforderung ergibt sich daraus, dass die Gewinde in der Regel erst am Ende des Herstellungsprozesses in das Werkstück eingearbeitet werden.

Gewindebohren -formen oder -fräsen

Zur Fertigung von Innengewinden stehen im Wesentlichen drei Fertigungsverfahren zur Verfügung: das Gewindebohren, das spanlose Gewindeformen und das besonders prozesssichere Gewindefräsen. Entscheidend für die richtige Auswahl des Fertigungsverfahrens ist eine möglichst breite Kenntnis der Vor- und Nachteile sowie der Einsatzgrenzen der einzelnen Verfahren. Entscheidend sind letztendlich die technischen und wirtschaftlichen Parameter.

Je besser Bohr- und Gewindewerkzeug aufeinander abgestimmt sind, desto besser ist das Ergebnis. In Bezug auf lehrenhaltige Gewinde, Toleranz, Spanbildung, Vermeidung von Spänewicklern und Überdimensionierung verlangen die Anwender messbar höchste Leistung. Nur optimal aufeinander abgestimmte Lösungen ohne Schnittstellenverluste produzieren das perfekte Gewinde.

Gewindebohrer technologisch angepasst

Michael Diesel schlug für die Produktion bei Schneider Werk vor, den Gewindebohrer Paradur HT aus dem Sortiment von Walter Prototyp einzusetzen und schnitttechnisch auf das Material anzupassen.

Dieser Gewindebohrer besteht aus universellem Hochleistungs-HSS-E-PM und eignet sich für den Einsatz in einem breiten Materialspektrum. Dazu gehören langspanende Werkstoffe mittlerer bis höherer Festigkeit, kurzspanende Werkstoffe, abrasive Werkstoffe mit Neigung zum Aufschweissen, Baustahl und hochfester Stahl (350–1300 N/mm²), rostfreier Stahl, Kugelgraphit- und Temperguss sowie langspanende Kupfer- und Aluminium-Legierungen.

THL-Hartstoffbeschichtung und Oberflächenbehandlung

Das Werkzeug hat sich vor allem beim Einsatz in lang- und kurzspanenden Werkstoffen bis zu 1300 N/mm² Festigkeit auf konventionellen Werkzeugmaschinen mit Synchronspindel bewährt. Es verfügt über eine THL-Hartstoffbeschichtung und eine zusätzliche Oberflächenbehandlung für längere Standzeiten ohne Kaltverschweissungen. Die Ausführungen werden mit axialem oder radialem Kühlmittelaustritt speziell für den Einsatz unter Minimalmengenschmierung (MMS) als Standardwerkzeug angeboten.

Für die Herstellung des Grundlochgewindes besitzt der Paradur HT einen Drallwinkel R45 mit Anschnitt Form C oder E, lange Spannuten und eine spezielle Nutenform für optimale Spanbildung und guten Spänetransport sogar in tiefen Gewinden. Das Gewinde lässt sich annähernd bis zum Bohrungsgrund durch eine Variante mit kurzer Anschnittform E herstellen. Durch den abgeschrägten Gewindeauslauf wird das Risiko von Ausbrüchen vermindert.

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