Grob-Technologie Immer gut für eine individuelle Kundenlösung

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Mit einem zukunftsweisenden Gesamtkonzept, bestehend aus einer G350 Access, einer flexiblen Grob-Roboterzelle GRC-R20 mit integriertem Gressel R-C2 Spannsystem und einer Leitsoftware von Procam, ermöglicht Grob als Generalunternehmer der Firma Thyssenkrupp Automotive Body Solutions ein flexibles Teilespektrum aus seiner Produktrange automatisiert zu fertigen.

Das nahe der luxemburgischen Grenze gelegene Unternehmen Thyssenkrupp Automotive Body Solutions beliefert als integrierter Karosseriebauer mit seinen standardisierten und flexiblen Lösungen seit Jahrzehnten die Automobilindustrie. Ende 2008 investierte Thyssenkrupp Automotive Body Solutions in sein erstes Automationssystem mit integriertem 5-Achs-Fräszentrum. Eine Roboter-Automation, die mit einer kombinierten Paletten- und Werkstückhandhabung, sowie der Möglichkeit, eine zweite Maschine zu integrieren, ausgestattet war. Zehn Jahre später sollte diese Automation dann mit einem zweiten 5-Achs-Fräszentrum erweitert werden. «Hier war Grob die einzige Firma, die bereit und in der Lage war, uns zu helfen. Zumal es damals auch schon Probleme mit der Automation gab», erinnert sich der Produktionsleiter von Thyssenkrupp Automotive Body Solutions, Thomas Hahn noch sehr genau. Die Lösung wurde mit einer Grob G550 gefunden. Sie konnte nach umfangreichen Tests, mit zusätzlicher Integration eines neuen Leitsystems von der Firma Procam mechanisch sowie steuerungstechnisch in die bestehende Anlage eingebunden werden.

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Ganz neue Herausforderungen mit einem zweiten Auftrag

Noch intensiver und umfangreicher war die Herausforderung für die Grob-Angebotskonstrukteure bei der zweiten Aufgabenstellung von Thyssenkrupp Automotive Body Solutions. Für seine Kleinteile-Serien-Produktion plante das Unternehmen die Anschaffung eines 5-Achs-Fräszentrums inklusive Automation, mit der unterschiedlichste Werkstücke flexibel in zwei Aufspannungen produziert, aber auch Sonderteile gefertigt werden können. Trotz der zu dieser Zeit erschwerten Bedingungen durch Corona schaffte es Grob erfolgreich mit Thyssenkrupp Automotive Body Solutions zusammenzuarbeiten und sich bezüglich einer optimalen Automationslösung eng abzustimmen. Wie bei der ersten Automation, sollte auch bei dieser Anlage die Leitsoftwaretechnik von Procam zum Einsatz kommen. Auch bei diesem Auftrag ging es in erster Linie darum, ein gesamtheitliches Konzept auf Basis der Kundenanforderungen zu finden. «Wir mussten also in diesem Anwendungsfall nicht nur der Forderung eines flexiblen Teilspektrums gerecht werden, sondern auch als Generalunternehmer ein cleveres System finden, wie wir unsre G350 Access, das Gressel R-C2 Spannsystem und die Leitsoftware von Procam auf die Anforderungen des Kunden abstimmen können», erklärt Grob-Angebotskonstrukteur Ralph Birkle.

So wurde in enger Zusammenarbeit mit Thyssenkrupp Automotive Body Solutions zunächst die gewünschte Automation und ein Teilespektrum spezifiziert. Zur geforderten sechsseitigen Bearbeitung des Rohteils kam der Robotergreifer von Gressel zum Einsatz, da sich dieser einmal als Greifer und gleichzeitig als Spannsystem in die Maschine einsetzen lässt. Damit braucht es weder Paletten noch viele unterschiedliche Greifer, da im Prinzip der Roboter mit großem Hub den Greifer auf sehr unterschiedliche Werkstücke einstellen kann. In Summe ist diese Anlage nicht nur hoch flexibel, sondern kann auch mit nur wenigen Greifern viele unterschiedliche Werkstücke handhaben. Der Roboter, der mit seiner vorderen Schnittstelle Greifer wechseln kann, setzt den ersten Greifer in die Maschine und holt sich mit einem weiteren Greifer aus dem Bahnhof das nächste Werkstück. Dieses wird dann mit dem Greifer in der Maschine durch den Roboter verschraubt, bearbeitet und über ein Nullpunkt-Spannsystem gewechselt. «An dieser Stelle haben wir den Einsatz eines Palettenwechslers favorisiert, damit ein hauptzeitparalleles Be- und Entladen der Gressel-Spannmittel möglich ist und Wartezeiten der Maschine auf ein Minimum reduziert werden können» erklärt Grob-Gebietsverkaufsleiter Jürgen Rieger. Ein weiterer Vorteil der Anlage ist, dass direkt nach der ersten Bearbeitung der Roboter schon parallel den Spanner aus dem Palettenwechsler herausnimmt und in eine Umspannstation fährt, in der sich unten schon ein weiterer Greifer befindet. Jetzt hängt er den Greifer oben ab, fährt nach unten und übergibt das Teil um 180 Grad gedreht in den Wechselgreifer. So entsteht die Umspannung von OP10 nach OP20. Der Palettenwechsler reduziert also nicht nur die Wartezeiten, sondern ermöglicht auch, dass die vielen Greiferwechsel hintereinander ablaufen können.

(neu)

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