Reiden «RX10 Generation 3» Reiden setzt auf mehr Standardisierung

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Mit der «RX10 Generation 3» hat die Reiden Technik AG ihr kompaktes 5-Achs-Bearbeitungszentrum umfassend weiterentwickelt. Das Ergebnis ist eine stärker standardisierte Maschine, die sich effizienter in Serie fertigen lässt und die Voraussetzungen für kürzere Durchlauf- und Lieferzeiten schafft.

Die «RX10» steht für universelle 5-Achs-Bearbeitung auf vergleichsweise kleiner Aufstellfläche. Dieses Grundkonzept hat Reiden bei der Generation 3 bewusst beibehalten. Maschinenbett und Maschinenständer bestehen weiterhin aus Mineralguss und werden aktiv temperiert. Die Konstruktion folgt dem Prinzip, bewegte Massen zu minimieren und gleichzeitig eine möglichst hohe ruhende Masse für hohe Stabilität und gute Dämpfungseigenschaften zu nutzen.

Bei der Entwicklung der dritten Generation wurde jedoch nahezu jeder Bereich der Maschine hinterfragt. Dabei ging es nicht darum, möglichst viele Varianten und Funktionen in einer Plattform abzubilden. Stattdessen wurde klar definiert, welche Konfigurationen für das typische Einsatzspektrum der «RX10» sinnvoll sind. Bereits in der Konzeptphase wurden die neue A-Achse, die Konzentration auf HSK63 und eine deutlich reduzierte Anzahl von Ausstattungsvarianten als zentrale Eckpunkte festgelegt.

Neue A-Achse erweitert die Bearbeitungsmöglichkeiten

Eine der sichtbarsten Neuerungen der «RX10 Generation 3» ist die vollständig überarbeitete A-Achse. Bei der bisherigen Generation konnte der Fräskopf aus seiner vertikalen Ausgangsposition nur in eine Richtung geschwenkt werden. Die neue Konstruktion ermöglicht nun einen stufenlosen Schwenkbereich von −90° bis +90°.

Die A-Achse ist als vollwertige NC-Achse ausgeführt und eignet sich sowohl für Positionierbewegungen als auch für die simultane 5-Achs-Bearbeitung. Der erweiterte Schwenkbereich verbessert die Möglichkeiten bei der Mehrseitenbearbeitung und erlaubt es, komplexe Werkstückgeometrien flexibler anzufahren.

Eine Spindelplattform für die «RX10»

Mit der Generation 3 konzentriert Reiden die «RX10» konsequent auf die Werkzeugaufnahme HSK63. Zum Einsatz kommt eine Kessler-Motorspindel mit einer maximalen Drehzahl von 20 000 min^-1 und einer Leistung von 45 kW. Das maximale Drehmoment beträgt 130 Nm im S1-Betrieb und bis zu 179 Nm im S6-Betrieb.

Ein weiterer Vorteil der Kessler-Motorspindel ist das «Quick Connect Cartridge»-System (QCC). Im Servicefall können Rotor, vordere und hintere Lagerung sowie der Werkzeugspanner als komplette Einheit direkt an der Maschine ausgetauscht werden. Das Spindelgehäuse verbleibt dabei im Fräskopf.

Dadurch lässt sich ein Spindelservice deutlich gezielter durchführen, ohne die komplette Motorspindel ausbauen zu müssen. Das reduziert den Aufwand vor Ort und trägt dazu bei, Maschinenstillstandszeiten im Servicefall möglichst kurz zu halten. Die Konzentration auf HSK63 reduziert gleichzeitig die Anzahl unterschiedlicher Baugruppen. Wiederkehrende Komponenten können dadurch früher und in grösserem Umfang vormontiert werden.

Standardisierung für kürzere Durchlaufzeiten

Genau darin liegt ein wesentlicher Gedanke hinter der Generation 3. Die «RX10» soll nicht erst mit jedem Kundenauftrag in zahlreichen Varianten neu aufgebaut werden. Klar definierte Baugruppen und Schnittstellen ermöglichen einen höheren Vormontagegrad und wiederholbare Montageabläufe.

Diese Philosophie zieht sich durch die gesamte Maschine. Optionen wurden überprüft, Baugruppen vereinheitlicht und die Grundausstattung klarer definiert. Dieser Ansatz zeigt sich unter anderem beim Rundtisch, bei der Maschinenperipherie, der Verschalung, der Bedienung und den Versorgungssystemen.

Für Reiden entsteht dadurch die Möglichkeit, Baugruppen unabhängig vom konkreten Kundenauftrag vorzubereiten und standardisierte Abläufe stärker zu nutzen. Das soll die interne Durchlaufzeit verkürzen und in der Folge auch kürzere Lieferzeiten ermöglichen.

Dabei bedeutet Standardisierung nicht den Verzicht auf Flexibilität. Optionen bleiben dort bestehen, wo sie für unterschiedliche Anwendungen einen konkreten Nutzen bieten. Für die Automation stehen beispielsweise 2-fach- und 5-fach-Palettenwechsler zur Verfügung. Auch die Anbindung an Palettenlager von Drittanbietern ist möglich.

Eine Maschinenlogik für Heidenhain und Siemens

Die Standardisierung der «RX10 Generation 3» endet nicht bei mechanischen und elektrischen Baugruppen. Ein wesentlicher Schritt wurde auch in der Softwarearchitektur umgesetzt.

Die «RX10» ist wahlweise mit «Heidenhain TNC7» oder «Siemens Sinumerik One» erhältlich. Bisher bedeuteten unterschiedliche Steuerungsplattformen auch einen entsprechend höheren Aufwand bei der Entwicklung und Pflege der Maschinenlogik.

Mit der Generation 3 verfolgt Reiden einen neuen Ansatz. Die eigentliche Maschinenlogik wird in einer gemeinsamen «Global PLC» – kurz GPLC – zusammengeführt. Dort werden die Abläufe und Funktionen der Maschine zentral programmiert. Die jeweilige PLC der Heidenhain- beziehungsweise Siemens-Steuerung bildet die Schnittstelle zur CNC und greift auf die gemeinsame Maschinenlogik in der GPLC zu.

Eine Maschinenfunktion muss damit nicht mehr zweimal unabhängig voneinander für die beiden Steuerungswelten entwickelt werden. Neue Funktionen, Änderungen und Weiterentwicklungen der Maschinenlogik werden zentral in der GPLC umgesetzt und stehen anschliessend beiden Steuerungsvarianten zur Verfügung.

Das schafft eine gemeinsame funktionale Basis für «TNC7» und «Sinumerik One» und reduziert gleichzeitig den Aufwand für Entwicklung und Softwarepflege. Vor allem aber werden unterschiedliche Entwicklungsstände zwischen den beiden Steuerungsvarianten vermieden. Mechanische Standardisierung und Softwarestandardisierung folgen damit demselben Prinzip: Eine gemeinsame Plattform bildet die Basis für unterschiedliche Kundenanforderungen.

IO-Link bringt Kommunikation bis in die Komponenten

Parallel zur neuen Softwarearchitektur wurde auch die Kommunikation innerhalb der Maschine weiterentwickelt. In der «RX10 Generation 3» setzt Reiden verstärkt auf IO-Link-fähige Komponenten.

Ventile und weitere entsprechend ausgerüstete Komponenten sind damit nicht mehr ausschliesslich über klassische Ein- und Ausgangssignale angebunden. Sie können digital mit dem Automatisierungssystem kommunizieren und neben Prozesssignalen auch Zustands- und Diagnoseinformationen bereitstellen.

Für Service und Diagnose entsteht dadurch eine deutlich transparentere Maschinenstruktur. Informationen können näher an der jeweiligen Komponente erfasst und über die Steuerungsarchitektur zur Verfügung gestellt werden. Gleichzeitig schafft IO-Link eine Basis für zukünftige Diagnose- und Überwachungsfunktionen.

Knoll für Späne- und Kühlmittelmanagement

Neu abgestimmt wurde auch die Maschinenperipherie. Bei der «RX10 Generation 3» setzt Reiden bei Späneabführung und Kühlmittelaufbereitung auf Lösungen von Knoll. Zum Einsatz kommen Knoll-Kratzbandförderer sowie eine Knoll-Kühlmittelanlage mit Hochleistungsbandfilter.

Die aktuelle Kühlmittelanlage verfügt über einen Tank mit 1350 Litern Fassungsvermögen und einen Hochleistungsbandfilter. Für die Werkzeuginnenkühlung steht eine frequenzgeregelte Hochdruckpumpe mit 80 bar zur Verfügung.

Auch bei der Peripherie steht damit nicht eine Vielzahl unterschiedlicher Lösungen im Vordergrund, sondern eine auf die «RX10» abgestimmte Standardkonfiguration.

(neu)

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