Japanische Formel 1 Werkzeuge

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Bis zu dreifache Standzeiterhöungen

Das Tieflochbohren gilt als äusserst sensibler Bearbeitungsprozess. So kommt es unter anderem mit zunehmender Bohrtiefe immer wieder zu Problemen bei der Spanbildung, Spanabfuhr, der Werkzeugbeanspruchung sowie der Prozesssicherheit.

In diesem Bereich machte OSG bereits in der Vergangenheit mit der hitzebeständigen verschleissfesten WXL-Beschichtung und mit einem sehr niedrigen Reibungskoeffizient von sich reden. Zudem arbeitet OSG mit einer speziellen Nutgeometrie. So bricht durch den kleinen Spanformradius der Span besser.

Eine bessere Spanabfuhr wird aber zusätzlich auch durch die Verjüngung des Kerndurchmessers und somit einen grösseren Span-Raum erreicht.

Im Vergleich zu herkömmlichen Tieflochbohrern, erreicht man so eine Standzeiterhöhung um den Faktor 1,8 bis 3. Aktuell bietet OSG nun in diesem Bereich ein durchgängiges Programm in 0,1 mm Abmessungen an. Tieflochbohren ist ein sensibler Bearbeitungsprozess.

3000 mm / min Vorschub im Tieflochbohren

Wie es scheint gilt das nicht für die Tieflochbohrer von OSG, denn zu Demonstrationszwecken ist man in Workshops damit schon mit bis zu 3000 mm /min Vorschub bei U = 6000 1/min gefahren. Das kann dann durchaus als Formel 1 Tempo im Tieflochbohren bezeichnet werden. Auf Nachfrage des SMM bei OSG sagte Magnus Hoyer, das es in diesem Versuch darum ging, das absolut Machbare aufzuzeigen. 0.5 mm Vorschub pro Umdrehung sind Werte, die nur mit Hochleistungswerkzeugen umsetzbar sind.

Unabhängig davon ging es aktuell in einem Projektgeschäft um das Bohren eines Kühlkanals in eine Getriebewelle mit 60 x D. Und das prozesssicher. Das war zwar kein Standard- sondern ein Prototypenwerkzeug. Aber ausser OSG konnte das niemand mit einem Spiralbohrer umsetzen.

Ergänzend dazu präsentiert OSG zur AMB 2016 auch das neue ‚Anspiegelwerkzeug‘ ADF, mit dem man z.B. sehr gut schräge Flächen Anbohren kann. SMM

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