Medteclive 2022 Medteclive zusammen mit der T4M

Von Anne Richter

Die Medteclive with T4M wird in diesem Jahr vom vom 3. bis 5. Mai 2022 erstmals in Stuttgart stattfinden. Aufgrund des starken Ausstellerinteresses wird die Messe in der Messehalle 10 stattfinden, anstatt wie ursprünglich geplant in Halle 9.

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Bei der Medteclive with T4M kommt in Stuttgart die europäische Medizintechnikszene zusammen, um sich über Trends, Neuheiten und Innovationen der Branche auszutauschen..
Bei der Medteclive with T4M kommt in Stuttgart die europäische Medizintechnikszene zusammen, um sich über Trends, Neuheiten und Innovationen der Branche auszutauschen..
(Bild: NuernbergMesse / Frank Boxler)

Die Messe Medteclive with T4M ist das führende europäische Frühjahrs-Event der Medizintechnik und findet jährlich abwechselnd in Stuttgart und Nürnberg statt. Die Veranstaltung deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab und verbindet dabei die wichtigsten Medizintechnikregionen in Deutschland. Hier treffen Entscheider der Inverkehrbringer und OEMs auf die wichtigsten Zulieferer der Medizintechnik. In diesem Jahr wird Landesmesse Stuttgart vom 3. bis 5. Mai 2022 Gastgeber der Fachmesse sein. Neben zahlreichen Ausstellern, die mit spannenden Produkten und Projekten anreisen werden, wird die Messe durch ein einzigartiges Rahmenprogramm entlang der gesamten Wertschöpfungskette begleitet. Es werden nicht nur aktuelle Themen in Sessions diskutiert, sondern auch das, was die Zukunft der Branche bestimmt, gemeinsam vertieft.

Das Interesse bei Ausstellern für die neue Medtech-Veranstaltung ist so hoch gewesen, dass die Veranstaltung umziehen musste. Statt in der geplanten Halle 9 der Landesmesse Stuttgart wird die Fachmesse in der neuen Halle 10 stattfinden. «In der neuesten Halle in Stuttgart haben wir rund 40 Prozent mehr Fläche zur Verfügung. Und die Nachfrage nach Standflächen ist weiterhin ungebrochen hoch», sagte Christopher Boss, Executive Director Medteclive bei der Nürnberg Messe, schon drei Monate vor Messestart. Viele Unternehmen beteiligen sich an grossen Gemeinschaftsständen wichtiger europäischer Cluster und Verbände. Neben den Fachverbänden VDMA und VDWF sind die Cluster-Initiativen Swiss Medtech, Medical Mountains aus Tuttlingen sowie Bayern Innovativ mit grossen Gemeinschaftspräsentationen am Start. Auch die Clusterinitiativen aus den Niederlanden, Frankreich und dem japanischen Saitama City, die traditionell mit starker Beteiligung auf der Medteclive engagiert sind, werden in Stuttgart vertreten sein.

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Vom Rohmaterial bis zur Verpackung – Fertigung in der Medizintechnik live erleben

Bis aus einem Stück Metall ein verpacktes, komplexes Werkzeug in der Medizintechnik entsteht, bedarf es vieler einzelner Schritte. Diese sind essenziell für das fertige Produkt, mögen sie auch noch so klein und unauffällig erscheinen. Wie komplex und spannend dieser Prozess ist, wird bei der Medteclive with T4M nicht nur gezeigt, sondern auch hautnah erlebbar gemacht. «Es wird eine Sonderfläche geben, auf der die gesamte Produktionsstras­se vom Rohmaterial bis hin zur Verpackung aufgebaut wird. Dadurch wird die Vernetzung innerhalb der Produktion und die Bedeutung jedes einzelnen Schrittes in der gesamten Wertschöpfungskette deutlich», erklärt Ch. Boss. Für die meisten Produkte in der Medizintechnik erfolgt die Herstellung in vielen verschiedenen Produktionsschritten, die durch die Kompetenzen von unterschiedlichen Unternehmen ausgeführt werden. Die Produktionsstrasse auf der Medteclive with T4M zeigt diesen Prozess beispielhaft und wird durch namhafte Herstellerunternehmen unterstützt.

Produktionsschritt 1: Das Material

Steht die Konzeption und Planung eines Endproduktes für die Medizintechnik, ist die Ausgangsbasis das Rohmaterial. Den Anfang macht Forécreu, ein weltweit führender Hersteller von kanülierten Rundstangen aus Edelstahl, Spezialstahl und Titan, die zum Beispiel für die Fertigung von Schrauben, Nägeln, Bohrern oder chirurgischen Fräsern verwendet werden. Die Produktionsstrasse zeigt, wie das Rohmaterial mit bereits bestehender Kanülierung be- und weiterverarbeitet wird. «Die Kanülierung ist ein sehr komplexer Prozess, aber essenziell, um die Werkzeuge so einsetzen zu können, dass man sie über die Führungsdrähte in die exakte Position und Anwendung bringen kann», erklärt Markus Naumann, Area Sales Manager von Forécreu.

Produktionsschritt 2: Das Bauteil

Die Arbeitsschritte sind bei der Entstehung wie bei jedem anderen Drehteil aufeinander abgestimmt und verlaufen gleich: «Das vorbereitete Material kommt bei uns an. Anhand einer Zeichnung des gewünschten Bauteils wird die Stückzeit im Vorfeld berechnet und anschliessend das Drehteil an der CNC-Maschine programmiert. Über komplexe Einzelschritte kommt am Ende das zu 100 Prozent fertige Bauteil heraus», fasst Sascha Gersmann, Marketingleiter bei der Citizen Machinery Europe GmbH, zusammen. Die Herstellung eines Drehteils durch hochmoderne Citizen-Maschinen erfolgt effizient und schnell. Die eigens von Citizen entwickelte LFV-Technologie (Low Frequency Vibration Cutting) optimiert durch definierten Spanbruch die Drehbearbeitung des Bauteils, vermeidet Aufbauschneiden, schont das Werkzeug und ist bei nahezu allen Metallen sowie bei Kunststoffen anwendbar.

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Produktionsschritt 3: Applikation von Kunststoffen

Ist das Metallteil gefertigt, ist der nächste Schritt der Einsatz von Kunststoffen, um das Teil beispielsweise mit einem Griff zu versehen. Das Unternehmen Gindele GmbH, Spezialist für Formenbau und Kunststoffspitzguss, zeigt diesen Herstellungsschritt in der Produktionsstrasse der Medteclive with T4M und verwendet dafür die Spritzgusstechnik: «Wir umspritzen das Bauteil. Dafür wird der Einleger in diesem Fall händisch in eine Negativform eingelegt, die dann mit Kunststoff aufgefüllt wird», erklärt Matthias Gindele, Geschäftsführer von Gindele GmbH. Der Standardprozess gehört zu einem Grossteil der Produktionsstrassen in der Medizintechnik und ist daher ein essenzieller Bestandteil der Darstellung.

Produktionsschritt 4: Die Reinigung

Um Verunreinigungen aus Produktionsprozessen zu entfernen, aber auch die weiterführende Bearbeitung zu ermöglichen, ist es wichtig, dass das entstehende Produkt immer wieder gereinigt wird. Mehrere Reinigungsschritte wie Entfettung, Vorreinigung und Zwischen- und Endreinigung können dabei angewendet werden. Dafür wird von der KKS Ultraschall AG, das einzige Unternehmen mit Expertise im Outsourcing und Anlagenbau zur ultraschallgestützten Reinigung sowie zur Veredelung von Oberflächen, eine ultraschallgestützte Verfahrenstechnik eingesetzt. Durch den Einsatz von Ultraschall in Kombination mit wässrigen Medien werden höchste Reinheitsgrade bei relativ kurzen Reinigungszeiten erreicht. Auch bei kompliziert geformten und filigranen Bauteilen mit strukturierten, porösen Oberflächen sowie kleinsten Nuten und Bohrungen wird ein hoher Reinheitsgrad erreicht. Durch die Automatisierbarkeit und eine erhöhte Produktivität kann die Reinigung zu einem hohen Grad optimiert werden und das Produkt ist bereit für den nächsten Fertigungsschritt.

Produktionsschritt 5: Das Markieren durch den Laser

Nach der Reinigung folgt der nächste Fertigungsschritt: die Lasermarkierung. Lasermarkierung schützt das Produkt, den Anwender und auch die Patienten. Denn das Produkt muss eindeutig gekennzeichnet sein, zum Beispiel mit einem UDI-Code (Unique Device Identification) oder einem Haltbarkeitsdatum. «Ein Vorteil der Markierung mit Foba ist die Markierung ohne kostspielige Aufnahmen. Unsere automatisierte Markierfunktion Mosaic erkennt die Lage des Artikels und richtet die Markierung entsprechend aus», erklärt Christian Söhner, Global Vertical Manager Medical bei Foba Laser Marking + Engraving. Für Foba, international führenden Hersteller und Anbieter von innovativen Präzisionssystemen zum Markieren und Gravieren mit Laser, ist Söhner langjähriges Mitglied im Messebeirat und war massgeblich an der Idee und der Umsetzung der Produktionsstrasse beteiligt. «Da die Markierung am Ende des Prozesses stattfindet, sind Fehlerfreiheit und Zeichenqualität enorm wichtig zur Vermeidung von Ausschuss. Dabei hilft die im Markierkopf integrierte Kamera», ergänzt Söhner. Diese Entwicklung verkürzt den gesamten Produktionsschritt ausserdem und sorgt für mehr Flexibilität. Der Laser-Vorgang dauert gerade einmal zwei bis vier Sekunden, je nach Anwendung.

Produktionsschritt 6: Die Passivierung und Endreinigung

Bevor das gefertigte Produkt nun verpackt werden kann, muss die zuvor lasermarkierte Oberfläche passiviert und endgereinigt werden. Die Passivierung schützt das Grundmaterial vor korrosiver Zerstörung (Passivschicht). Nach dem Passivieren werden die Teile intensiv mit Wasser hoher Qualität (Osmose-Wasser, VE-Wasser) gespült und sofort getrocknet. Im Regelfall orientieren sich die angewandten Oberflächenbehandlungsverfahren, inklusive der Vor- und Nachbehandlung beim Passivieren von Bauteilen, an den Empfehlungen der Normen ASTM A380 und ASTM F86. Die Sicherheit der Patient*innen und Produktanwender*innen steht an oberster Stelle, weshalb es notwendig ist, dass das Produkt entsprechend hohe Reinheitsanforde­rungen erfüllt. Die Passivierung respektive Endreinigung ist somit essenziell für jede Produktionsstrasse.

Produktionsschritt 7: Die Verpackung

Ist das Endprodukt gereinigt, kann es fachgerecht verpackt werden. «Für die Verpackung können wir von der Folie bis zum fertig verpackten Produkt alles liefern. Dafür haben wir das Rohmaterial, Blister, Deckel, Beutel und eine Siegelmaschine», erklärt Felix Neidhart, Leiter des Vertriebs bei der Medipack AG, Systemlieferant für Medizinverpackungen aus Schaffhausen. Für die Verpackung wird die Ware in einen Blister gelegt und mit einem Siegeldeckel verschweisst. Wichtige Kriterien sind dabei, dass die Verpackung leicht zu öffnen ist, das Produkt schützt und steril hält. Sowohl die Siegelmaschine als auch der Verpackungsvorgang sind Besonderheiten, die in der Produktionsstrasse sichtbar und anschaulich gemacht werden.

Eigene Produktion verbessern

Die Produktionsstrasse auf der Medteclive with T4M soll zeigen, was Zusammenarbeit möglich macht und welche Fertigungsschritte zu einem medizinischen Endprodukt gehören. «Ziel ist es, dass die Besucher Neues lernen und wir ihre konkreten Fragen beantworten, vielleicht sogar Knoten lösen können», wünscht sich Söhner. Denn was heutzutage möglich ist, kann die Produktionsdauer anderer Hersteller verkürzen oder anderweitig effizienter gestalten. «Schön wäre es, wenn die Besucher das Zusammenspiel der Hersteller mitnehmen, sich Impulse holen und so auch ihre eigene Produktion verbessern können», fasst Niklas Kuczaty, Geschäftsführer der VDMA Arbeitsgemeinschaft Medizintechnik, zusammen. Durch das hautnahe Erleben der Prozesskette, die für eine Produktion benötigt wird, können die Besonderheiten der Medizintechnik mit allen Sinnen wahrgenommen werden. Auch Gindele sieht darin einen Vorteil: «Wir können mit der Produktionsstrasse alle Besucher mitnehmen und jeder kann sich einbringen. Das ist ein Treffpunkt mit Mehrwert und Erlebnisfaktor.» -ari- SMM

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